Proceso MIG: Aluminio. Ajustes

■ Unidad de alimentación de hilo La alimentación de hilo es, probablemente, el principal problema cuando se adapta el equipo para soldar aluminio, siendo éste un apartado mucho más delicado que en el caso del acero.
El hilo de aluminio es más blando y, por ello, más susceptible de deformaciones y roturas. Por este motivo, se requiere una mayor atención para la regulación y ajuste en la alimentación del hilo. Los principales problemas que nos podemos encontrar son una alimentación irregular, interrupciones en la misma o la fusión del hilo dentro de la boquilla de contacto, lo que supone interrupciones y pérdidas de tiempo considerables. Para evitar estos inconvenientes hay que tener presente las siguientes recomendaciones: • No es necesario frenar el carrete del hilo, ya que su peso no es suficiente para que se devane cuando se detiene la soldadura. • El rodillo guía ha de tener un canal en forma de U sin contornos o rebordes en arista viva; podrían provocar marcas en el hilo, que interrumpirían su alimentación.
  • La presión del rodillo de arrastre ha de ser suficiente para proporcionar una alimentación homogénea y sin interrupciones; presiones excesivas pueden originar deformaciones en el hilo e incrementar la fricción de arrastre a lo largo de la camisa y de la boquilla de contacto. • La camisa por la que circula el hilo en el interior de la manguera no ha de ser metálica, como para la soldadura de acero, sino de material plástico, nylon, teflón o fibra de carbono con sesga de contacto de cobre o latón. Ésta presenta un bajo coeficiente de rozamiento, que evita la abrasión del hilo, facilitando su deslizamiento. En la soldadura del aluminio puede emplearse un sistema de alimentación por empuje (los rodillos están situados próximos a la bobina de hilo), por arrastre (los rodillos están situados en la propia pistola) o mixtos empuje-arrastre (se dispone de un doble juego de rodillos, unos próximos a la bobina y otros en la pistola). La recomendación de un sistema u otro dependerá del tipo de aplicación y de la distancia de alimentación. Por ejemplo, el sistema de empuje se empleará para hilos de alta resistencia o para diámetros de hilo grande y la distancia máxima de la bobina a la pistola no superará los tres metros. El sistema de arrastre será válido para todo lo contrario y el mixto, más versátil, para todo tipo de aplicaciones y diámetros.
■ Boquilla de contacto. La calidad y el diámetro interior de la boquilla de contacto son factores críticos. Normalmente, se recomienda trabajar con una boquilla de diámetro superior al diámetro del hilo, facilitándose su deslizamiento; es decir, si se utiliza hilo de 1,0 mm se ha de emplear la boquilla de 1,2 mm.

Proceso MIG: Aluminio. Ejecución de la soldadura

Ejecución de la soldadura
Conviene tener presentes las siguientes recomendaciones:
 ■ Realizar un precalentamiento de la zona de trabajo para evitar que se abran fisuras en la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder de 120 ºC, por lo que se aconseja utilizar indicadores de temperatura para controlarla.
 ■ Para ejecutar la soldadura, la antorcha se coloca de modo que su inclinación lateral respecto al cordón sea de 90º (y con relación al sentido de desplazamiento estará entre 5º y 15º hacia atrás). Su distancia a la pieza de trabajo estará entre 8 y 15 mm.
 ■ El desplazamiento de la antorcha se realizará mediante la técnica de empuje, dejando el cordón hacia atrás. Con ello se consigue que el arco vaya dirigido hacia la zona no fundida, precalentando el metal a soldar, aumentando el efecto de limpieza del arco y mejorando la protección del gas.
■ Para el desplazamiento de la antorcha se ha de hacer valer el lema de “caliente y rápido”. La alta conductividad térmica del aluminio requiere el uso de mayores intensidades en el arco y de velocidades de soldadura rápidas. Si la velocidad de soldadura fuese pequeña se corre el riesgo de perforar las chapas cuando se trabajase sobre espesores pequeños. Asimismo, la velocidad de desplazamiento ha de ser constante para generar soldaduras uniformes.
■ Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta que haya dejado de salir el gas; de este modo, se garantiza la protección del cordón

Proceso M.I.G.: Aluminio

Los consumibles empleados en la soldadura MIG de aluminio son el material de aportación y el gas de protección. El material de aportación deberá ser una aleación de aluminio lo más parecida al material base que se quiere soldar. Los tipos de aleaciones más empleados en la fabricación de carrocerías son los de las series 5000 (Al-Mg) y 6000 (Al-Mg-Si), utilizándose de forma general aleaciones de AlMg3 y AlSi5 como materiales de aportación.
El hilo de 1,0 mm de diámetro es el más empleado. El gas utilizado generalmente en la soldadura del aluminio es el argón; su acción de limpieza es mayor, dando lugar a un cordón ancho y de poca penetración, muy adecuado para la soldadura de pequeños espesores, como los que nos encontramos en los paneles exteriores de la carrocería de aluminio

Hilo autoprotegido: E71T-GS

-Hilo tubular E71T-GS
-Hilo tubular (para soldar sin gas) para aceros al carbono. Carrete de 4.5 Kg - 0.9 de diámetro.
NORMATIVAS
-Clasificación ISO: EN ISO 17632-A: T 42 Z W N 1 H15.
-Clasificación AWS: AWS A5.20: E71T-GS.

Metrología y Ensayo.

Arrastre o empuje.

Reparación GRIETA